Was im Inneren der Spindel einer Werkzeugmaschine passiert, gleicht einem Blindflug: Problematische Werkzeugzustände, Materialabweichungen oder beginnende Schäden zeigen sich oft erst dann, wenn es zu spät ist und Ausschuss bereits produziert wurde. Das Start-up MUST Visibility, angesiedelt am Science Park Graz, will genau das ändern. Die Lösung analysiert den gesamten Zerspanungsprozess und erkennt frühzeitig, wenn sich Fehler anbahnen. Rückenwind erhält das Team aktuell durch Investoren- und Förderkapital.
GRAZ. Die Zerspanung gilt als eines der sensibelsten Glieder der industriellen Prozesskette. Minimale Abweichungen – ein stumpfes Werkzeug, falsche Parameter, ungeeignetes Material – können Ausschuss oder Maschinenstillstand bedeuten.
Dennoch fehlt bis heute ein durchgängiger Blick in den eigentlichen Fertigungsprozess. „Man sieht das Ergebnis erst am Ende des Prozesses. Was wirklich in der Spindel während des Prozesses passiert, bleibt verborgen“, sagt Mitgründer Stefan Trabesinger.
Vorausschauend ohne Sensorik
MUST Visibility setzt genau hier an: Trabesinger und Mitbegründer Muaaz Abdul Hadi haben ein System entwickelt, das die gemessene Belastung der Spindel während des Fräs-, Bohr- oder Schleifvorgangs erfasst. Anhand dieser Daten aus der Maschinensteuerung wird ermittelt, was während des Bearbeitungsprozesses in der Werkzeugmaschine tatsächlich geschieht. Die Antriebsdaten der Spindel werden direkt an der Maschine über ein sogenanntes „Edge-Modul“ – ein an der Maschine sitzender Mini-Computer – ausgewertet.
Die eigentliche Intelligenz liegt jedoch in der KI-Software, genannt „anoMLix“, von MUST Visibility: Sie schlägt in Echtzeit, wenn sich Fehler im Bauteil anbahnen, ein Werkzeug verschleißt oder der Prozess instabil wird – lange bevor Ausschuss entsteht. „Die Software analysiert, wie sich das Belastungsprofil der sensiblen Spindel während der Bearbeitung verändert – so werden Fehler erkannt, bevor man diese überhaupt sieht“, erklärt Mitgründer Hadi, der 2017 aus Indien nach Österreich gezogen ist, um seinen Master und anschließend seine Promotion im Bereich „Data-driven Production System” zu absolvieren. Aus technologischer Sicht entscheidend: Die KI-basierte Software ist dabei auf keine zusätzlichen Sensoren auf der Maschine angewiesen.
Das daraus resultierende Versprechen des Start-ups: Fertigungskosten sollen durch den Einsatz deutlich sinken, der Ausstoß von CO2-Emissionen stark zurückgehen. Erstmals vorgestellt wird die Entwicklung aktuell auf der Fachmesse „InterTool x Schweissen“ – noch bis 24. April – in Wels.
Vom Labor in die Fertigung
Die entwickelte Technologie richtet sich an drei Märkte. Erstens: Endanwender wie Gießereien, additive Fertiger und Zerspanungsbetriebe, die eine prozesssichere („first-time-right“) Fertigung benötigen. Zweitens: Maschinenhersteller, die Anlagen mit Intelligenz aufwerten wollen, und – drittens – Steuerungshersteller, welche Steuerungsdaten für ihren Wettbewerbsvorteil nutzen möchten.
Für Hadi ist das Potenzial offensichtlich: „Spindeldaten aus dem Steuerungssystem sind unglaublich aussagekräftig. Wir erkennen frühzeitig, wenn die Lebensdauer des Werkzeugs erreicht ist, wenn Materialabweichungen auftreten oder wenn Parameter unpassend gewählt wurden. Damit lässt sich Ausschuss reduzieren, Standzeiten verbessern und Stillstand vermeiden.“
FFG-Förderung für den nächsten Schritt
Seinen Ursprung hat MUST Visibility an der TU Graz. Erste Experimente führte das Team in der Smart Factory der TU Graz durch. Offiziell gegründet wurde das Start-up im August – als Spin-off von Pro2Future, dem Forschungszentrum für „Industrie 4.0“-Technologien. Fünf Jahre Entwicklungsarbeit flossen in die Idee, bevor der erste funktionsfähige Prototyp bereitstand. „Wir haben jetzt einen funktionierenden Prototypen, der in realen Maschinenumgebungen läuft. Unser Ziel ist klar: Wir wollen noch im kommenden Jahr ein marktreifes Produkt präsentieren“, so Trabesinger.
Rückenwind für die nächsten Entwicklungsstufen kommt auch von prominenten Investoren: Wolfgang Mraz, Geschäftsführer von DCCS, Techsoft-Invest-Geschäftsführer Kurt Gürtler und Forscher Markus Brillinger haben sich bereits am Unternehmen beteiligt. Eine halbe Million Euro fließt aktuell zudem durch das Basisprogramm der FFG: „Dadurch können wir die nächsten Entwicklungsschritte schneller umsetzen, breiter testen und unser Produkt deutlich früher zur Marktreife bringen“, erklärt das Gründer-Duo unisono.
Nikolaus Kawka, unter anderem langjähriger CEO der Zühlke Gruppe, ist als Mentor des Start-ups von der Technologie überzeugt: „Zerspanungsbetriebe arbeiten heute unter enormem Kostendruck. Wer Werkzeugzustände früh erkennt, spart direkt Zeit und Geld. MUST Visibility liefert dafür eine Lösung, die sich nahtlos integrieren lässt und einen echten Mehrwert schafft.“
Transparenz liefern
Für den Science Park Graz ist MUST Visibility ein Beispiel für die Stärke des steirischen Innovationsraums. Geschäftsführer Martin Mössler betont: „Aus Forschung entsteht hier echte Wertschöpfung. MUST Visibility zeigt, wie wissenschaftliche Exzellenz und industrielles Verständnis zu marktfähigen Produkten führen. Unsere Aufgabe ist es, diesen Weg zu unterstützen – von den ersten Tests bis zur Skalierung.“