Damit sie besser zur Anatomie der Patienten passen, hat das Medizintechnikunternehmen Carl Reiner eine neue Generation von HNO-Operationsinstrumenten entwickelt. Die Schlüsselkomponenten werden bei M&H in Ilz gefertigt – im 3D-Metalldrucker. Der Ansatz erlaubt mehr Varianten, schnellere Entwicklung und wirtschaftliche Kleinserien.

WIEN/ILZ. Die Anatomie von Menschen ist unterschiedlich. Medizinische Instrumente werden bis heute dennoch meist in wenigen Standardgrößen hergestellt. Was wirtschaftlich sinnvoll ist, führt in der Praxis dazu, dass das optimale Werkzeug nicht immer zur Verfügung steht.

Besonders deutlich zeigt sich dieser Widerspruch bei Jet-Endoskopen: Die Instrumente dienen nicht nur dem sicheren Zugang zu den Atemwegen, etwa bei Vollnarkosen, in der Intensivmedizin oder in der HNO-Chirurgie, sondern übernehmen parallel auch die Beatmung des Patienten. Allerdings: Passen Größe oder Form nicht zur jeweiligen Anatomie, kann der Routineeingriff rasch zur Herausforderung werden. Zumindest bislang.

Denn genau an dieser Stelle setzt eine neue Entwicklung von Carl Reiner an: Das Wiener Traditionsunternehmen arbeitet derzeit an einer neuen Generation der Instrumente, die mehr Varianten, feinere Abstufungen und eine deutlich höhere Flexibilität ermöglichen. „Für Patientinnen und Patienten bedeutet das vor allem eines: Größe und Form des Instruments passen besser zur individuellen Anatomie. Das reduziert Belastungen während des Eingriffs und erhöht die Sicherheit“, sagt Dominic Lirsch, Geschäftsführer von Carl Reiner. 

Schlüsselkomponenten aus dem 3D-Drucker

Die unterschiedlichen Dimensionen ermöglicht 3D-Metalldruck aus der Oststeiermark: „Bislang waren Instrumentenhersteller gezwungen, sich auf wirtschaftlich darstellbare Stückzahlen zu beschränken. Neue oder selten benötigte Größen bedeuteten hohe Werkzeugkosten – und lange Entwicklungszeiten. Durch den 3D-Metalldruck fällt diese Hürde weg“, erklärt Patrick Herzig, Geschäftsführer von M&H.

Der Ilzer Pionier in der Herstellung von additiv gefertigten Komponenten zeichnet für die Umsetzung von Schlüsselkomponenten verantwortlich. So entstehen in Ilz mit den Rohren die Herzstücke der Jet-Endoskope: In ihnen laufen kritische Funktionen wie Mechanik und eben die Beatmung zusammen. Darüber hinaus werden auch Bauteile des Bronchoskops – ein Schlauch zur Untersuchung von Luftröhre und Bronchien – additiv gefertigt. „Mit dem 3D-Metalldruck lassen sich Geometrien umsetzen, die konventionell nicht möglich sind – insbesondere innenliegende Kanäle ohne zusätzliche Verbindungselemente“, so Herzig. 

Dank Titan: „Echter Aha-Effekt“

Ein weiterer für Carl Reiner entscheidender Vorteil liegt in der Geschwindigkeit der Entwicklung: Weitere Rohrformen oder zusätzliche Größen lassen sich technisch innerhalb weniger Wochen realisieren – unabhängig von großen Stückzahlen und ohne neue Werkzeuge. Auch wirtschaftlich ist dieser Ansatz darstellbar: „Selbst kleine Serien oder einzelne Varianten lassen sich mit dem 3D-Metalldruck effizient umsetzen“, bestätigt Lirsch.

Titan war früher aus wirtschaftlicher Perspektive Liebhaberei. Heute ist es auch preislich darstellbar – und ein klarer Differenzierungsfaktor im Premiumsegment.

Als Material kommt Titan zum Einsatz: Dank Einsatzes des Werkstoffs würde sich „das Gewicht fast halbieren – das sorgt für einen echten Aha-Effekt“, weiß Herzig. Lirsch bestätigt: „Bei Instrumenten, die eingeführt werden und die der Chirurg über einen längeren Zeitraum in der Hand hält, zählt jedes Gramm.“ Hinzu kommen die biokompatiblen Eigenschaften des Materials sowie die matte Oberfläche, die auch bei Lasereingriffen nicht reflektiert.

„Titan war früher aus wirtschaftlicher Perspektive Liebhaberei. Heute ist es auch preislich darstellbar – und ein klarer Differenzierungsfaktor im Premiumsegment“, so M&H-Geschäftsführer Herzig. Die neue Generation der Instrumente wird im Herbst 2026 erstmals präsentiert – unter anderem beim österreichischen HNO-Kongress. Die internationale Markteinführung soll im September folgen. Bis dahin laufen die 3D-Drucker in Ilz auf Hochtouren – mehrere Hundert Komponenten werden insgesamt vorerst gefertigt.

Höchster Auftragseingang der Firmengeschichte

Die Ilzer beweisen aktuell nicht nur in der Medizintechnik den richtigen Riecher: „Wir haben früh in Prototypen, Entwicklung und neue Anwendungen investiert. Oft ohne zu wissen, ob und wann sich das rechnet. Jetzt gehen mehrere dieser Projekte in Serie, andere stehen kurz davor. Insgesamt haben wir den aktuell höchsten Auftragseingang in der Firmengeschichte“, freut sich der oststeirische Geschäftsführer.

Diese Historie ist seit kurzem übrigens um einen Meilenstein reicher: Anfang des Jahres hat Herzig wieder die absolute Mehrheit an dem von ihm gegründeten Unternehmen übernommen. Für Herzig ist die Marschroute klar: „Wir sind auf einem noch nie da gewesenem Wachstumskurs – diesen wollen wir fortsetzen.“